Общие требования к воздухосборникам и воздушным ресиверам под давлением. Воздушные ресиверы. Применение, установка, эксплуатация Требования к ресиверам для компрессора

Кроме того, воздушный ресивер обеспечивает

• сглаживание пульсации подачи сжатого воздуха от компрессора или неравномерность потребления сжатого воздуха потребителями в течение рабочей смены,
• обеспечивает оптимальный режим работы винтового компрессора, уменьшает количество перезапусков поршневого компрессора,
• также в ресивере происходит первичное охлаждение сжатого воздуха и сбор конденсата.

Воздухосборник горизонтальный (воздушный ресивер) чаще всего используется для монтажа на нём компрессорного блока, электродвигателя и другого оборудования (регулирующая автоматика, осушитель сжатого воздуха, фильтры и т.д.). Но случае необходимости (например, в помещениях с низким потолком) горизонтальный воздухосборник можно использовать и как отдельностоящий ресивер для создания запаса сжатого воздуха в пневмосистеме предприятия. Воздухосборник можно легко встроить в существующую пневматическую сеть подачи сжатого воздуха, расположив его в подходящем месте после компрессора. Воздушный ресивер подсоединяется к компрессору и воздушной сети с помощью металлических или пластиковых труб или с помощью гибкой подводки.

Вертикальные воздухосборники (воздушные ресиверы) получили широкое распространение благодаря минимальной занимаемой площади. Воздухосборник вертикальный можно легко встроить в существующую пневматическую сеть подачи сжатого воздуха в удобном месте после компрессора. Воздушный ресивер подсоединяется к компрессору и пневмомагистрали посредством металлических или пластиковых труб или с помощью гибкой подводки.

Для корректного расчёта объёма и подбора воздушного ресивера существуют специальные формулы, в которых учитываются производительность и тип компрессора, использующиеся системы регулирования рабочих режимов компрессора, а также назначение выбираемого воздухосборника.

Такие расчёты производятся конструкторами и инженерами при разработке компрессорных установок и при проектировании компрессорных цехов или систем снабжения предприятий сжатым воздухом. Как правило, компрессоры, с уже установленным воздухосборником, комплектуются ресивером, подобранным с учётом режима использования компрессора.
Но во многих случаях требуется быстро подобрать нужный объём воздушного ресивера, без сложных расчётов и формул.

Для самостоятельного подбора можно использовать упрощенный подход, при котором ресивер для компрессора выбирается исходя только из производительности компрессорной установки и в соответствии с некоторыми особенностями её эксплуатации. При этом объём воздушного ресивера может быть приравнен к величине производительности сжатого воздуха за одну минуту.

• Необходимо учитывать, что
  • с одной стороны, использование ресивера недостаточного объёма приведёт к частым сменам режима работы компрессора, что, в конечном счёте, может привести к выходу из строя компрессора (особенно важно для поршневых компрессоров).
  • с другой стороны, при слишком большом объеме воздухосборника, компрессор будет дольше работать под нагрузкой, наполняя излишний объём, что приведёт к повышенному нагреву компрессорного блока и в конечном итоге к преждевременному износу сальников и подшипников.

Неправильно подобранный воздухосборник может привести к поломкам в пневмосистеме, повышенным нагрузкам на оборудование или вызвать аварийное отключение компрессора из-за частой смены режимов нагрузки-разгрузки.

При необходимости установки воздухосборников большой ёмкости (более 1000 л.), целесообразней использовать несколько ресиверов меньшего объёма, соединяя их в систему последовательно или параллельно . Это позволит избежать сложной процедуры регистрации и имеет много преимуществ при эксплуатации.

• При параллельном расположении воздухосборников пропускная способность пневматической системы выше и равна сумме пропускных способностей всех ресиверов в сети. Кроме того, в случае необходимости, можно отсоединять один или несколько ресиверов от магистрали. Например, для осмотра или проведения регламентных работ.
• При последовательной установке воздухосборников пропускная способность сети снижается и равна минимальной пропускной способности одного из ресиверов. Но при этом каждый отдельный ресивер играет роль некоего мини-сепаратора, в котором воздух охлаждается и выделяется конденсат. При таком способе воздушные ресиверы проще разместить вдоль всей пневмомагистрали в удобных местах и даже закольцевать систему, что создаст наилучшие условия поддержания нужного давления в сети и обеспечит стабильную работу пневматического оборудования.

Протяженные трубопроводы также могут иметь значительный объём, который будет заполняться воздухом, играя роль своеобразного воздухосборника, и его тоже необходимо учитывать при расчётах.

Воздухосборники должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях. В случаях предусмотренных нормативной документацией ресиверы воздушные могут устанавливаться в производственных цехах, при этом лучше всего установить его в месте с самой низкой температурой окружающей среды для лучшего охлаждения, но при этом избегать температур близких к нулю во избежание замерзания конденсата. Установка воздухосборников должна исключать возможность их опрокидывания, повреждения транспортом и другими механизмами. К воздушному ресиверу должен быть обеспечен свободный доступ для осмотра, ремонта и проведения регламентных работ.

Во время эксплуатации воздушного ресивера нужно следить, чтобы колебания давления были не более 20% между максимальным и минимальным давлением сжатого воздуха в ресивере. И чтобы частота этих колебаний была как можно меньшей. То есть, заполнение ресивера сжатым воздухом и его расход должны происходить по возможности плавно, без резких скачков. В противном случае нагрузка на сварные швы возрастёт, что может привести к преждевременному повреждению воздухосборника, появлению свищей и трещин.

Воздушный ресивер используется как составная часть компрессорных установок или как отдельный элемент пневматической системы предприятия, где, наряду с другим оборудованием, могут быть использованы и осушители для удаления влаги из сжатого воздуха.

При этом воздушный ресивер может располагаться как до осушителя, так и после него. Оба этих варианта расположения имеют свои плюсы и минусы.

Если (см. рис. 1) - в нём содержится сухой и чистый сжатый воздух, прошедший предварительную очистку через фильтры и отделение влаги в осушителе. Соответственно, в ресивере не выделяется конденсат (конечно, если в дальнейшем воздух не охлаждается ниже точки росы, которая зависит от типа осушителя) и риск образования коррозии на внутренних стенках ресивера существенно уменьшается. Кроме того, в воздухосборнике хранится запас уже осушенного воздуха для быстрой компенсации пиков потребления. К недостаткам данного способа размещения воздухосборника можно отнести необходимость использования осушителя, который рассчитан на максимальную производительность компрессора. Кроме того, сжатый воздух на входе в осушитель будет повышенной температуры (необходимо устанавливать дополнительный концевой охладитель). И при такой схеме, особенно при использовании поршневого компрессора, на осушитель будут негативно воздействовать пульсации сжатого воздуха, ускоряющие износ оборудования.

При использовании винтовых компрессоров, за счёт подбора более производительного осушителя, удаётся уменьшить негативные факторы такой компоновки, но в целом размещение воздушного ресивера после осушителя может быть рекомендовано только для ограниченного круга задач.

Более предпочтительным вариантом размещения воздушного ресивера в пневматической сети является его установка перед осушителем (см. рис. 2). При такой компоновке, осушитель можно подбирать исходя из фактического расхода сжатого воздуха, нуждающегося в осушении, а на каждом отдельном участке можно ставить свой осушитель с различной температурой точки росы и производительностью. Возможные пульсации давления будут сглаживаться в воздушном ресивере и не окажут негативного воздействия на осушитель и другое оборудование. Сжатый воздух будет поступать в осушитель после предварительного охлаждения в ресивере, что позволит осушителю работать в более комфортном режиме. К незначительным недостаткам этого способа размещения относятся - образование конденсата в ресивере, что увеличивает скорость образования коррозии внутренних стенок ресивера. Для быстрого и регулярного удаления конденсата из воздушного ресивера применяются конденсатоотводчики различных типов (ручные, поплавковые, электронные). И ещё один небольшой минус - при необходимости осушать весь сжатый воздух, поступающий в систему, особенно при пиковых расходах, придётся использовать несколько больший по производительности осушитель, так как в воздушном ресивере находится сжатый воздух с повышенным содержанием влаги.

Перед расчётом объёма воздухосборника и выбором способа и места его установки в магистрали, необходимо изучить требования, содержащиеся в паспорте на воздухосборник, ознакомится с отраслевыми правилами, регламентирующими эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, а также проконсультироваться в территориальном отделении Ростехнадзора, получить рекомендации производителя воздухосборника.

Дополнительно при выборе воздушного ресивера (воздухосборника) необходимо уделить должное внимание качеству его изготовления, наличию паспорта и сертификата соответствия, а также разрешения на применение. Подбирать воздухосборник следует исходя из условий его эксплуатации и с учетом имеющегося поршневого или винтового компрессора.

Приобретение воздушного ресивера у сомнительных «компаний-однодневок» может привести к лишней трате средств и времени, при этом могут возникнуть проблемы при эксплуатации, а также при согласованиях на использование воздушных ресиверов в надзорных органах.

АРОСНА - предлагает для своих партнёров лучшее решение - воздушные ресиверы и воздухосборники, 100-процентно изготовленные в России на известном машиностроительном заводе с соблюдением всех требований нормативных актов, со всей необходимой документацией, техническим сопровождением и гарантийным сроком эксплуатации, отличного качества и по конкурентным ценам.

1.1. Область назначения и применения правил

1.1.1. Правила безопасной эксплуатации и установка ресиверов и воздухосборников под давлением (далее в тексте - Правила), регламентируют требования к проектированию, изготовлению и установоку, наладке, ремонту, реконструкции, монтажу, технической диагностики и эксплуатации сосудов под давлением, баллонов, цистерн, ресиверов, воздухосборников, барокамер, бочек, работающих под давлением*1.

*1 Далее по тексту правил безопасной эксплуатации ресиверов и воздухосборников , работающих под давлением вместо "сосудов, барокамер, бочек, цистерн, баллонов будет использоваться термин "воздушный ресивер или воздухосборник". Используемые в Правилах определения и термины перечислены в приложении 1.

Требования к ремонту и монтажу такие же, как и требованиям к изготовлению воздушных ресиверов под давлением.

1.1.2. Правила безопасной эксплуатации ресиверов , работающих под давлением распространяются на:

ресиверы , эксплуатирующиеся под давлением воды с температурой выше +115 °С или других не взрывопожароопасных нетоксичных жидкостей при температуре, превышающей температуру кипения при давлении 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа);

ресиверы , находящиеся под давлением газа пара, или взрывопожароопасных токсичных жидкостей свыше 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа); баллоны, используемые для перевозки и хранения сжатых, растворенных, сжиженных газов под давлением свыше 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа);

бочки и цистерны для хранения и перевозки сжатых или сжиженных газов, давление паров которых при температуре до +50 °С превышает давление 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа);

цистерны и сосуды для хранения и перевозки сжиженных газов, сжатых, сыпучих тел и жидкостей, в которых давление выше 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа) используется периодически для их освобождения;

барокамеры.

1.1.3. Правила воздухосборников и ресиверов , работающих под давлением не распространяются так же на:

сосуды атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие в радиоактивной среде;

ресиверы под давлением внутренним объемом не более 25 л в не зависимости от давления, используемые для научно-экспериментальных работ. При определении общего объема из сосуда исключается объем, используемый трубопроводами, футеровкой, и другими внутренними установками. Разные воздухосборники, а также ресиверы , сделанные из разных корпусов и соединенные между собой трубопроводами с Ду более 100 мм, считаются единым сосудом;

баллоны и ресиверы внутренним объемом не более 25 литров, у которых произведение давления в кгс/см2 (МПа) на вместимость составляет не больше 200 литров;

сосуды под давлением, создающимся при взрыве внутри сосуда по технологическому процессу или горение на основе самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;

ресиверы с вакуумом;

ресиверы , находящиеся на речных и морских судах и других плав. средствах;

ресиверы , находящиеся на самолетах и других летающих устройствах;

воздушные ресиверы пневматической тормозной системы на железнодорожном транспорте, автомобилях и других устройствах для передвижения;

сосуды под давлением, используемые в военных целях;

приборы водяного и парового отопления;

трубчатые печи;

сосуды под давлением, сделанные из труб с Ду не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, сделанными из труб с Ду не более 150 мм;

части оборудования, не являющиеся собой самостоятельных сосудов под давлением (цилиндр, корпус насоса или турбины, паровой двигатель, гидравлический двигатель, компрессор).

1.2. Проектирование воздушных ресиверов и воздухосборников

1.2.1. Конструкторская разработка ресиверов и воздухосборников и их частей (в том числе запасных элементов к ним), а также документация по их монтажу или реконструкции необходимо осуществлять в специализированных организациях.

1.2.2. Любые специалисты, связанные с проектированием, производством, реконструкцией, наладкой, монтажом, диагностикой, ремонтом и обслуживанием воздухосборников и ресиверов , должны быть проверенны на знание Правил в соответствии с Положением о правилах подготовки и проверки специалистов организаций, производящих деятельность в области пром. безопасности на опасных производствах, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным постановлением Госгортехнадзора РФ от 30.04.02 №21, зарегистрированным Министерством Юстиции РФ от 31.05.02, регистрационный номер 1706.

1.2.3. Проектирование и ТУ на производство ресиверов следует согласовывать и утверждаться в следующем порядке.

Исправления в проектной документации и нормативных актах, необходимость в которых может появиться при производстве, монтаже, реконструкции, пуско-наладке, ремонте или в процессе работы, следует согласовать с предприятием - разработчиком проекта и (или) нормативной документации на ресивер . В случае невозможности осуществить это условие, следует согласовать изменения в актах и нормативной документации со специализированной организацией.

1.2.4. При проектировании воздухосборников и ресиверов , применяемых в химической промышленности, следует учитывать требования "Общие правила промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов", принятых постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.10.02 №61-А, зарегистрированным Министерством Юстиции РФ 28.11.02, регистрационный номер 3968.

1.2.5. Несоблюдение Правил может быть лишь в исключительном случае по особому разрешению Госгортехнадзора РФ. Для получения разрешения следует предложить Госгортехнадзору РФ обоснование, а также можно представить заключение специальной экспертной организации. Копия разрешения на не соблюдение настоящих Правил должна быть прикреплена к паспорту ресивера или воздухосборника (приложение 2).

1.3. Ответственность за не соблюдение данных Правил

Данные Правила должны выполнять все должностные лица, специалисты, работники, связанные с проектированием, производством, монтажом, реконструкцией, наладкой, техническим диагностированием, ремонтом и эксплуатацией воздухосборников и ресиверов . Должностные лица, допустившие не выполнение данных Правил, несут ответственность в соответствии с законом РФ.

1.4. Порядок расследования несчастных случаев и аварий с ресиверами и воздухосборниками

1.4.1. Расследование несчастных случаев и аварий с эксплуатацией ресиверов , работающих под давлением, должно осуществляться в порядке, регламентированном Госгортехнадзором РФ.

1.4.2. О каждом аварийном случае, групповом несчастном или смертельном случае, которые связаны с эксплуатацией ресиверов и воздухосборников , работающих под давлением, имеющих регистрацию в органах Госгортехнадзора, их хозяин должен сообщить в орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с нормативным распорядком, прописанным Госгортехнадзором РФ.

1.4.3. До прибытия представителя Госгортехнадзора РФ для разбора обстоятельств и причин несчастного случая или аварии, администрация организации должна сохранить всю обстановку несчастного случая (аварии), если только это не создает опасности для жизни людей и не приводит к дальнейшему развитию аварии.

II. Конструкция ресиверов и воздухосборников

2.1. Общие требования к конструкции воздушного ресивера

2.1.1. Конструкция ресиверов и воздухосборников должна давать надежность и безопасность обслуживания в течение заданного времени службы и предполагать возможность проведения технического освидетельствования, промывки, очистки, полного освобождения, ремонта, продувки, эксплуатационного контроля материалов и стыков.

2.1.2. Для каждого ресивера или воздухосборника следует установить и указать в паспорте расчетный срок эксплуатации с учетом условий, в которых будет находиться сасуд под давлением.

2.1.3. Размещение, препятствующие внутреннему и наружному контролю ресиверов и воздухосборников (рубашки, мешалки, перегородки, змеевики, тарелки и другие устройства), следует делать съемными.

При использовании приварных устройств, следует предусмотреть возможность их демонтажа для осуществления внутреннего и наружного осмотров, с последующей установкой снятого на место. Порядок демонтажа и монтажа этих устройств должен быть прописан в руководстве по эксплуатации ресивера или воздухосборника .

2.1.4. Если дизайн воздушного ресивера или воздухосборника не дает возможности осуществить наружный или внутренний контроль, а так же гидравлические испытания, если они предполагаются требованиями Правил. Разработчиком проекта ресивера или воздухосборника в руководстве по эксплуатации прописана методика, сроки и объем контроля, следование которым позволяет своевременно находить и устранять дефекты. В случае, если в руководстве нет указаний на методы, сроки и объем контроля – это все определяется специальной организацией.

2.1.5. Конструкция ресивера или воздухосборника должна позволять полностью удалять из сосуда под давлением атмосферного воздуха при гидравлическом испытании, а так же воды после проведения гидравлического испытания.

2.1.6. Ресиверы и воздухосборники должны иметь патрубки для слива и наполнения сосуда водой, а также для стравливания воздуха при проведении гидравлического испытания.

2.1.7. На каждом ресивере или воздухосборнике следует установить вентиль, шаровой кран или другое устройство, позволяющее проверить отсутствие избыточного давления в ресивере или воздухосборнике перед его открытием; при этом направление устройства должен быть безопасным.

2.1.8. Расчет на прочность ресиверов и воздухосборников , а так же их частей следует производиться по НД, сверенным с Госгортехнадзором РФ. Ресиверы или воздухосборники , работающие в знакопеременных и циклических нагрузках, следует просчитывать на прочность в соответствии с этими нагрузками.

Если нормативного метода расчета ресивера или воздухосборника не существует, то прочность рассчитывается по методике, согласованной со специализированным научно-исследовательским институтом.

2.1.9. Ресиверы или воздухосборники , которые в процессе работы меняют свое положение в пространстве, должны обладать устройствами, не дающими ресиверу самоопрокидываться.

2.1.10. Конструкция ресиверов и воздухосборников , которые подогреваются горячими газами, следует обеспечивать должное охлаждение стенок сосуда, находящегося под давлением, до указанной расчетной температуры.

2.1.11. Для контроля качества сварных швов колец, подкрепляющих отверстия для люков, штуцеров или лазов, должно иметься контрольное резьбовое отверстие в кольце, если оно будет приварено снаружи ресивера , или в стенке, если кольцо приварено к внутренней стенке воздухосборника .

Данное требование относится также на привариваемые с внешней стороны корпуса накладки или другие подкрепляющие детали.

Внешние глухие детали (например - накладки), не работающие под давлением, следует оснащать дренажными отверстиями в самых низких местах.

2.1.12. Электрическое оборудование и заземление воздухосборников и ресиверов должно соответствовать правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности при эксплуатации электрических установок в установленном порядке.

2.2. Люки, крышки, лючки воздушных ресиверов

2.2.1. Ресиверы и воздухосборники должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих визуальный контроль, очистку и ремонт воздухосборников , а также демонтаж и монтаж разборных внутренних частей.

Ресиверы или воздухосборники , изготовленные из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменник), и ресиверы , используемые для трансортировки и хранения криогенных жидкостей, а также воздухосборники , контактирующие с веществами 1-го и 2-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76, но не вызывающие накипи и коррозии, допускается производить без лючков и люков в не зависимости от диаметра воздухосборника , при условии выполнения требования п. 2.1.4 существующих Правил.

2.2.2. Ресиверы с внутренним диаметром более 0.80 м должны обладать люками, а с внутренним диаметром 0.80 м и менее - лючками.

2.2.3. У круглых люков внутренний диаметр должен быть не менее 0.40 м. Размеры овальных люков по наибольшей и наименьшей оси должны быть не менее 0.400х0.325 м. Размер по наименьшей оси овальных или внутренний диаметр круглых лючков следует быть не менее 8 см.

2.2.4. Люки, лючки на ресивере или воздухосборнике располагаются в доступных для обслуживания местах. Требования к установке, обслуживанию и расположению смотровых окон в барокамерах согласовываются с проектной организацией и прописываются в инструкции по эксплуатации и монтажу предприятия изготовителя.

2.2.5. Необходимо, чтобы крышки люков быть съемными. На ресивере или воздухосборнике , изолированных на основе вакуума, можно использовать приварные крышки.

2.2.6. Крышки ресиверов массой более 20 кг следует снабжать подъемно-поворотными или другими устройствами для их закрывания и открывания.

2.2.7. Конструкция вставных или шарнирно-откидных болтов, зажимных устройств люков, хомутов, крышек и их фланцев должна защищать от самопроизвольного сдвига.

2.2.8. При наличии на воздушных ресиверах фланцевых разъемов, штуцеров, съемных днищ, крышек, с внутренним диаметром не меньше, чем указанны для люков в п. 2.2.3 Правил, дающих возможность осуществления внутреннего осмотра, разрешается люки не предусматривать.

2.3. Днища воздушных ресиверов и воздухосборников

2.3.1. В воздухосборниках используются днища: полусферические эллиптические, торосферические, конические отбортованные, сферические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, конические неотбортованные.

2.3.2. Днищам эллиптическим необходимо иметь высоту выпуклой части, вымеренную по внутренней поверхности, не менее 0.20 от внутреннего диаметра днища. Возможно уменьшение этого количества по согласованию со специализированным научно-исследовательским институтом.

2.3.3. Коробовые (торосферические) донышки должны обладать:

высоту выпуклой части, которая измеряется по внутренней поверхности, не менее 2/10 от внутреннего диаметра донышка;

внутренний радиус отбортовки должен быть не менее 1/10 от внутреннего диаметра днища;

внутренний радиус кривизны центра донышка не более внутреннего диаметра днища.

2.3.4. Неотбортованные сферические днища следует использовать с приварными фланцами, при том:

внутренний радиус сферического донышка следует делать не более внутреннего диаметра воздушного ресивера ;

сварка фланца с днищем воздушного ресивера производится со сплошным проваром.

2.3.5. В свариваемых выпуклых донышках воздушного ресивера , за исключением полусферических, сделанных из нескольких частей со сварными швами по хорде, размер от оси сварного шва до центра донышка воздухосборника следует делать не более 1/5 внутреннего диаметра дна.

Сварные швы вкруговую выпуклых днищ следует располагаться от центра донышка воздушного ресивера на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра донышка воздухосборника.

2.3.6. Не отбортованные конические донышка следует изготавливать так, чтобы центральный угол был не более 45°. Центральный угол конического донышка может быть увеличен по заключению специального научно-исследовательского института по строению аппаратов под давлением.

2.3.7. Плоскодонные донышка с цилиндрической частью и кольцевой канавкой или бортом, изготовляемые с помощью механической расточки, следует производиться из поковки. Разрешается производить отбортованные плоские донышка из листа, если отбортовка производится обкаткой или штамповкой кромки листа с изгибом на 90°.

2.3.8. Для отбортованных и переходных частей воздушных ресиверов , за исключением компенсаторов, выпуклых днищ и вытянутых горловин под приварку патрубков, расстояние L от начала радиуса отбортованной части до отбортованной кромки в зависимости от толщины S стенки воздухосборника отбортованного элемента следует делать не менее, чем записано в таблице 1.

2.4. Сварные швы воздушного ресивера и их размещение

2.4.1. При сварке труб и обечаек, приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые сварные швы с полным проплавлением металла.

Разрешается сварка в тавр и угловые швы с полным проплавлением металла для сварки плоских фланцев, плоских днищ, патрубков, люков, трубных решеток, рубашек.

Применение сварки внахлест разрешается для приварки к корпусу ресивера укрепляющих колец, подкладных листов, опорных деталей, лестниц, кронштейнов, пластин под площадки и т.п.

2.4.2. Конструктивные зазоры в тавровых и угловых сварных соединениях разрешается в случаях, которые предусмотрены НД, согласованные в установленном порядке.

2.4.3. Сварные швы следует располагать так, чтобы они были доступны для проверки при производстве, установке и обслуживании воздушных ресиверов и сосудов под давлением, предусмотренного условиями Правил, соответствующих ТУ и стандартов.

2.4.4. Продольные сварные швы смежных обечаек и швы днищ ресиверов и воздухосборников следует смещать относительно друг друга на значение 3-х кратной толщины наиболее толстой детали, но не менее чем на 10 см между осями сварных швов.

Указанные сварные швы разрешается не смещать относительно друг друга в ресиверах и воздухосборниках , используемых для работы под давлением не более 16 кгс/см2 (1.60 МПа) и температуре стенки не выше +400°С, с толщиной стенки не более 3 см при условии, что эти сварные швы делаются электрошлаковой или автоматической сваркой и места пересечения сварных швов проверяются способом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии в объеме 100 %.

2.4.5. При приварке к корпусу ресивера или воздухосборника внутренних или внешних деталей (опорных деталей, перегородок, рубашек, тарелок и др.) разрешается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при предварительной проверке перекрываемого участка сварного шва корпуса ультразвуковой дефектоскопией и радиографическим контролем.

2.4.6. В случае приварки ножек или иных деталей к корпусу воздушного ресивера расстояние между краем сварного шва ресивера и краем шва детали должно быть не менее толщины стенки корпуса воздушного ресивера , но не менее 2 см.

Для ресиверов из углеродистых, марганцово-кремнистых сталей и низколегированных марганцовистых (прил. 3), которые проходят после сварки термообработку, вне зависимости от толщины стенки корпуса воздушного ресивера размер, замеряемый между краем сварного шва воздухосборника и краем шва приварки детали должен быть не менее 2 см.

2.4.7. В горизонтальных воздушных ресиверах разрешается местное перекрытие седловыми опорами поперечных (кольцевых) сварных швов на общей длине не более 0,35*Пи*D, а при использовании подкладного листа - не более 0,5 D, где D - наружный диаметр воздушного ресивера или сосуда под давлением. При этом перекрываемые места сварных швов по всей длине следует проверить способом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии. Перекрытие мест пересечения сварных швов не разрешается.

2.4.8. В стыковых сварных соединениях деталей воздушных ресиверов или сосудов под давлением под давлением с разной толщиной стенок следует сделать плавный переход от одной детали к другой с помощью уменьшения кромки более толстой детали. При этом угол наклона снимаемой фаски перехода не должен быть больше 20°.

Если разница в толщине соединяемых деталей составляет не более 30% толщины тонкой детали и не превышает 5 мм, то разрешается применение сварных швов без предварительного утонения толстой детали. Форма сварных швов должна создавать плавный переход от толстой детали к более тонкой.

При стыковке литого элемента к элементам из проката, труб или поковок следует помнить, что номинальная расчетная толщина литого элемента на 25% - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки детали из поковок, труб ли проката, поэтому переход от тонкого к толстому элементу нужно выполнить так, чтобы толщина конца литого элемента была не меньше расчетного значения.

2.5. Размещение отверстий в стенках воздушных ресиверов и воздушных ресиверов и сосудов под давлением под давлением.

2.5.1. Отверстия для лючков, люков и патрубков следует располагаться, как правило, вне сварных швов.

Разрешается размещение отверстий:

на продольных сварных сварных швах конических и цилиндрических обечаек воздухосборников , если номинальный диаметр отверстий не превышает 15 см;

на кольцевых сварных швах конических и цилиндрических обечаек воздушных ресиверов и сосудов под давлением без ограничения диаметра отверстий;

на сварных швах выпуклых донышек без ограничения диаметра отверстий при условии 100 % проверки сварных швов донышек способом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии.

2.5.2. На коробовых (торосферических) донышках разрешается размещение отверстий только в пределах сферического центрального элемента. При этом расстояние от центра донышка до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно составлять величину не более 0,40*D (где D – это наружный диаметр донышка).

III. Материалы для производства ресиверов и воздухосборников

3.1. Материалы, используемые для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, следует поддерживать их надежную эксплуатацию в течение расчетного срока эксплуатации с учетом заданных условий обслуживании (максимальная расчетная температура, расчетное давление и минимальная отрицательная), характера и состава среды (токсичность, коррозионная активность, взрывоопасность и др.) и влияния температуры окружающей среды.

3.2. Для ремонта, производства и монтажа воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей следует применять основные материалы, перечисленные в приложении 4.

Применение материалов, перечисленных в приложении 4, для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их компонентов, используемых для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы или не перечисленными в приложении 4, а также в соответствии с иными стандартам и ТУ, разрешается по допуску Госгортехнадзора РФ при условии, что свойства и качество материалов будут не ниже регламентированных стандартом и ТУ, а наличие положительного заключения специализированной организации по строению сосудов под давлением, сварке и металловедению.

Копии разрешений необходимо приложить к документации на ресивер или сосуд под давлением.

3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов разрешается для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, если материалы главного и плакирующего слоев перечислены в приложении 4, а наплавочные материалы - в ТУ, согласованным со специализированным институтом.

3.4. При подборе материалов для воздушных ресиверов и сосудов под давлением, используемых для работы на открытой площадке или в не отапливаемых помещениях, следует учитывать абсолютный температурный минимум наружного воздуха для данного региона.

3.5. Свойства и качество материалов и полуфабрикатов следует подходить требованиям соответствующих ТУ и стандартов, а так же подтверждаться сертификатами поставщиков. При неполноте или отсутствии сертификата или маркировки производитель сосуда (ремонтная и монтажная организация) должна провести все необходимые проверки с оформлением результатов протоколом, заменяющим или дополняющим сертификат поставщика материала. В сертификате должен быть прописан способ термообработки полуфабриката в фирме изготовителе.

3.6. Объемы и методы проверки материалов следует регламентироваться на основании стандартов и ТУ, определенных установленным порядком.

3.7. Присадочные материалы, используемые при производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей, следует подходить требованиям соответствующих ТУ или стандартов.

Применение присадочных материалов определенных марок, а также флюсов и защитных газов должно осуществляться в соответствии с ТУ на изготовление данного воздушного ресивера или сосуда под давлением и инструкцией по сварке.

3.8. Использование новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов допускается руководством предприятия после подтверждения их технологичности при сварке воздушного ресивера , проверке всего комплекса требуемых свойств сварных швов (включая свойства металла сварного соединения) и положительного заключения специализированного института по сварке.

3.9. Использование электросварных труб со спиральным или продольным швом разрешается по ТУ или стандартам, одобренной специализированным институтом, при условии проверки сварного шва по всей длине ультразвуком, радиографией или другой аналогичной дефектоскопией.

Каждая сварная или бесшовная труба должна проходить гидравлическим испытаниям. Величина такого пробного давления при гидравлическом испытании должна быть прописана в НД на такие трубы. Разрешается не осуществлять гидравлическое испытание бесшовных труб, если они контролируются по всей поверхности физическими способами (ультразвуковым, радиографическим, или другим аналогичным методом).

3.10. Поковки с наплавкой, наплавленные или плакированные листы следует проходить ультразвуковому контролю или контролю другими способами, позволяющие выявлять отслоения наплавленного (плакирующего) слоя от главного слоя металла, а также расслоений и несплошностей металла поковок. При этом критерии оценки качества устанавливаются стандартами или ТУ на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со специализированными институтами. Листы биметаллические толщиной более 2.5 см, используемые для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, эксплуатирующихся под давлением свыше 40 кгс/см2 (4.0 МПа), следует проходить полный контроль ультразвуковой дефектоскопией или другими аналогичными способами.

3.11. Низколегированная и углеродистая листовая сталь толщиной более 6 см, используемая для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, эксплуатирующихся под давлением свыше 100 кгс/см2 (10.0 МПа), должна проходить контроль каждого листа ультразвуковым или другим аналогичным способом дефектоскопии.

3.12. Поковки из низколегированных, углеродистых и легированных сталей, используемые для работы под давлением свыше 63 кгс/см2 (6,3 МПа) и обладающие одним из габаритных размеров более 20 см и толщиной более 5 см, следует проходить поштучный контроль ультразвуковым или другим аналогичным способом.

Дефектоскопии следует подвергать не менее 50% контролируемых поковок. Нормы и методика проверки следует подходить НД.

3.13. Гайки и болты (шпильки) следует производиться из сталей разных марок, а если из стали одной марки – то с разной твердостью. При этом твердость болта (шпильки) должна быть выше твердости гайки. Длина болтов (шпилек) должна превышать резьбовую часть над гайкой на длину, прописанную в НД.

3.14. Металл болтов (шпилек) должен подбираться с коэффициентом линейного расширения, близкому по коэффициенту линейного расширения металла фланца. Разница коэффициентов линейного расширения не должна быть больше 10%. Использование сталей с сильно отличающимися коэффициентами линейного расширения (больше 10%) разрешается в случаях, подтвержденных прочностными расчетами.

3.15. Разрешается применять гайки из сталей перлитного класса на болтах (шпильках), произведенных из аустенитной стали, если это предусмотрено НД.

3.16. В случае производства крепежных изделий холодным деформированием, они следует проходить термическую обработку.

3.17. Стальные отливки следует применять в термообработанном виде. Контроль механических свойств отливок осуществляется после термообработки.

3.18. Неметаллические материалы, используемые при производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением, следует быть совместимы с веществами, которые будут контактировать с воздушным ресивером в плане коррозионной стойкости и нерастворимости (изменении свойств) при рабочей температуре. Среда, для которой будет использоваться сосуд под давлением, должна быть прописана в паспорте на воздушный ресивер или воздухосборник для сжатого газа. Использование неметаллических материалов разрешается с одобрения Госгортехнадзора РФ на основании разрешения специализированного института.

3.19. Для металлополимерных воздушных ресиверов и сосудов под давлением материал герметизирующего слоя подбирается так, чтобы при проверке воздушного ресивера пробным давлением в материале не появлялись пластические деформации. Методика расчета деформирующе-напряженного состояния воздушного ресивера и экспериментального выявления остаточных деформаций обговариваются со специализированным институтом.

3.20. Материалы связующего и наполнителя, используемые для производства воздушного ресивера , следует обладать гарантированными сроками эксплуатации, которые следует быть прописаны в сертификате на эти материалы.

3.21. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна необходимо использовать обработанными термически.

3.22. Прочность термически обработанной резьбы, изготовленной способом накатки, прописано в НД.

IV. Реконструкция, изготовление, наладка, монтаж и ремонт воздушных ресиверов

4.1. Общие требования к воздушным ресиверам

4.1.1. Изготовление, реконструкция, доизготовление, наладка, ремонт и монтаж воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей следует выполняться специальными предприятиями, располагающими техническим оборудованием, требующимся для должного выполнения работ.

4.1.2. Изготовление, реконструкция, доизготовление, наладка, ремонт и монтаж воздушных ресиверов и сосудов под давлением следует выполняться в соответствии с условиями Правил и ТУ, установленных в нормативном порядке.

4.1.3. Изготовление, реконструкция, доизготовление, наладка, ремонт и монтаж воздушных ресиверов и сосудов под давлением или их деталей следует производиться по технологии, выбранной до начала работ организацией, их осуществляющей.

4.1.4. При производстве (допроизводстве), реконструкции, установке, наладке и ремонте следует применять систему проверки качества (входной, приемочный и операционный), которая обеспечивает выполнение работ по условиям Правил и НД.

Порядок осуществления входной проверки неметаллических материалов, из которых производятся силовые детали конструкции воздушного ресивера или воздухосборника , согласовывается со специализированным институтом.

4.2. Допуски для воздушного ресивера или сосуда под давлением

4.2.1. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра цилиндрических отбортованных деталей днищ, обечаек, сферических днищ, изготовленных из поковок и листов, не должно превышать ±1% от номинального диаметра.

Овальность относительная в любом поперечном сечении не должна быть больше 1.0%. Размер относительной овальности определяется по формулам:

в сечении, где отсутствуют люки и патрубки:

в поперечном сечении, где присутствуют патрубки и люки:

Где Dmax, Dmin - это наименьший и наибольший наружные (внутренние) диаметры воздушного ресивера, мм;

d - внутренний диаметр люка или штуцера, мм.

Величина относительной овальности для воздушных ресиверов и сосудов под давлением с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0.01 и менее разрешается увеличить до 1,5 %.

Относительная овальность для деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением, эксплуатирующихся под наружным давлением, не должна быть больше 0.50%.

4.2.2. Угловатость (увод) F кромок в швах не должен превышать f=0.10*s+3мм, но не более значений, перечисленных в таблице 2 для деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением (рис. 1).

Рисунок 1 Угловатость (увод) кромок в сварных швах воздушного ресивера .

*1 D - диаметр внутренний, мм.

4.2.3. Сдвиг кромок b листов (рисунок 2), контролируемое по срединной плоскости, в стыковых швах, определяющих прочность сосуда под давлением, не должно быть больше b=0.10*s, но не более 0.30 см. Сдвиг кромок в сварных кольцевых швах, за исключением швов, производимых сваркой электрошлаковой, не может быть выше значений, указанных в таблице 3. Сдвиг кромок в кольцевых сварных швах, которые производятся электрошлаковой сваркой, не должен превышать 0.50 см.

Рисунок 2 Сдвиг кромок листов корпуса воздушного ресивера.

*1 Если будет наплавка на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных швов, имеющих сдвиг кромок более 0.5 см.

4.2.4. Сдвиг кромок в стыковых сварных швах труб не должно быть больше значений, указанных в таблице 4.

4.2.5. Допуски, не указанные в текущем разделе, следует быть в соответствии с требованиями НД.

4.3. Сварные швы ресиверов и сосудов под давлением

4.3.1. При производстве (допроизводстве), установке, ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением должна применяться технология получения сварных швов, аттестованная в соответствии с условиями Правил.

4.3.2. Для выполнения сварных работ следует применять исправное оборудование, аппаратуру и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.

4.3.3. К осуществлению сварки допускаются специалисты, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации специалистов сварочного производства и специалист по сварке (ПБ 03.273.99), утвержденные Госгортехнадзором РФ от 30.10.1998 №63, зарегистрированным Минюстом РФ 04.03.99, регистрационный №1721, и обладающие удостоверениями установленной формы.

Специалисты по сварке могут осуществлять сварку тех видов, которые перечислены в их удостоверении.

4.3.4. Специалист по сварке, впервые осуществляющий в данной организации (ремонтном или монтажном подразделении) к сварке ресиверов или сосудов, эксплуатирующихся под давлением, в не зависимости от наличия удостоверения должен перед тем, как приступить к работе пройти аттестацию путем сварки и проверки пробного сварного шва. Тип пробных сварных швов, а также способы и объем проверки качества швов этих соединений регламентирует руководитель сварочных работ.

4.3.5. Руководство деятельностью по сборке воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их комплектующих, сварке и проверке качества сварных швов должно быть поручено специалисту, прошедшему аттестацию в соответствии с Положением о порядке аттестации и подготовки работников организаций, производимых деятельность в области пром. безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору РФ, утвержденным постановлением Госгортехнадзора РФ от 30.04.2002 №21, зарегистрированным Минюстом РФ 31.05.2002, регистрационный №3489.

4.3.6. Сварные швы деталей, эксплуатирующихся под давлением, с толщиной стенки больше 6 мм подвергаются отметок (маркировке), позволяющей установить личность специалиста по сварке, производившего работу. Система маркировки прописывается в ПТД.

Способ и тип и маркировки сварных швов с толщиной стенки меньше 6 мм регламентируется условиями ПТД. Способ маркирования не должен содержать подкалку, наклеп или недопустимое утонение металла и поддерживать сохранность маркировки в течение всего времени обслуживания ресивера и сосуда под давлением.

Если все сварные швы данного сосуда под давлением или воздушного ресивера произведены одним специалист по сварке, то маркировку всех сварных швов можно не осуществлять. При этом отметка специалиста по сварке нужно ставить около фирменного шильника или на другом открытом участке ресивера под давлением, а место отметок обвести рамкой, с помощью водостойкой краски. Место отметок указывается в паспорте воздушного ресивера или сосуда под давлением.

Если сварные швы выполнялись несколькими специалистами по сварке, то на них следует поставить отметока всех специалистов по сварке, которые участвовали в их выполнении.

4.3.7. Перед тем как приступить к сварке, необходимо проверить качество сборки соединяемых деталей, а также поверхность стыкуемых кромок и прилегающих к ним деталей. При сборке не разрешается подгонка деталей сосудов под давлением местным нагревом или ударным методом.

4.3.8. Материалы сварочные, используемые для сварки воздушных ресиверов и сосудов под давлением, следует подходить к требованиям стандартов и ТУ, что должно подтверждаться документацией от фирмы - производителя.

4.3.9. Условия хранения, сортамент и марки, подготовка к использованию сварочных материалов следует подходить к требованиям НД на сварку.

4.3.10. Материалы сварочные следует быть проверенны:

каждая партия сварочных электродов:

на технологические сварочные свойства;

на соответствие содержания легирующих присадок в составе путем стилоскопирования наплавленного материала, производимого легированными электродами (типов Э-09Х1МФ, Э-09Х1М, аустенитных и др.);

каждая партия проволоки порошковой - на технологические сварочные свойства;

каждый моток (бухта, катушка) сварочной легированной проволоки - на наличие основных легирующих присадок с помощью стилоскопирования.

4.3.11. Подготовка поверхностей и кромок под приварку должна производиться механической обработкой либо путем строжки (плазменно-дуговой, кислородной, воздушно-дуговой) или термической резки с дальнейшей механической обработкой (абразивным инструментом, резцом, фрезой). Глубина механической обработки после строжки (термической резки) должна быть прописана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки металла к термическому циклу строжки (резки).

4.3.12. Кромки элементов воздушного ресивера или сосуда под давлением, подлежащие сварке, и прилегающие к ним поверхности следует очистить от масла, окалины, краски и других загрязняющих примесей в соответствии с условиями НД.

4.3.13. Удаление и приварка вспомогательных деталей (временных креплений, сборочных установок и др.) следует осуществлять в соответствии с требованиями чертежей и НД. Сварку этих деталей должен производить специалист по сварке, допущенный к осуществлению данных операций.

4.3.14. Прихватки следует производиться специалистом по сварке, допущенным к изготовлению данного сосуда под давлением или воздушного ресивера с использованием присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда под давлением. Прихватки при дальнейшем осуществлении сварочных работ переплавляются основным швом или убираются.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки сосуда под давлением или воздушного ресивера следует осуществлять по технологии, исключающей появление закалочных зон и трещин в металле воздухосборника .

4.3.15. Все сварочные работы при производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей следует осуществлять при прюсовой температуре в закрытых помещениях.

При установке, допроизводстве на монтажных площадках, а также ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением, используемых на улице, разрешается сварка при минусовых температурах окружающей среды. При этом специалист по сварке, а также место сварки следует защищать от атмосферных осадков и порывов ветра. Сварочные работы при температуре окружающей среды ниже 0°С следует производить в соответствии с НД, согласованной в должном порядке.

4.3.16. Все сварные швы подвергаются отметке, которое позволяет определить специалиста по сварке, выполнившего сварку.

Отметка ставиться на расстоянии 2-5 см от края сварного шва с наружной стороны. Если сварка с внутренней и наружной сторон осуществляется разными специалистами по сварке, отметки ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе отметка специалист по сварке с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней части. Если сварные швы сосуда под давлением делаются одним специалистом по сварке, то разрешается отметку специалиста по сварке ставить около таблички или на другом открытом участке ресивера для сжатого воздуха. Если сварные швы осуществлялись несколькими специалистами по сварке, то на нем следует поставить отметки всех специалистов по сварке, принимавших участие в проведении работ.

У продольных швов отметка должна располагаться в конце и в начале сварного шва на расстоянии 10 см от кольцевого сварного шва. На обечайке с продольным сварным швом длиной меньше 40 см разрешается ставить одну отметку. Для кольцевого шва отметка должна располагаться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2000 мм, но при этом должно быть не менее двух отметок на каждом шве. Отметки ставятся с наружной стороны. Клеймение кольцевых и продольных швов воздушных ресиверов и сосудов под давлением с толщиной стенки меньше 4 мм разрешается осуществлять несмываемыми красками или электрографом.

Место с отметками обводится хорошо видимой рамкой, которая делается несмываемой краской или электрографом, и указывается в документации на ресивер или сосуд под давлением.

4.3.17. Технология сварки при производстве, установке и ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением разрешается к использованию после подтверждения ее технологичности на реальных воздушных ресиверах, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных швов и освоения эффективных способов проверки их качества. Используемая технология сварных швов следует арестовывать в соответствии с установленными Правилами.

4.3.18. Аттестация технологии проведения сварочных работ делится на производственную и исследовательскую.

Исследовательская аттестация осуществляется специализированным институтом при подготовке к использованию новой, ранее не аттестованной технологии получения сварных швов.

Производственное внедрение осуществляется каждой организацией на основании рекомендаций, полученных по итогам исследовательской аттестации.

4.3.19. Исследовательская аттестация технологии получения сварных швов осуществляется для определения характеристик сварных швов, требующихся для расчетов при проектировании и выдачи технологических заключений (область использования технологии, какие следует использовать материалы сварочные, варианты подогрева, термообработки и сварки, требуемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного шва, методы проверки и др.).

Характеристики сварных швов, исследуемые при аттестации, подбирают в зависимости от назначения и вида основного материала и следующих условий получения сварных швов:

свойства механические при нормальной (20+10/-10 °С) и температуре рабочей, а так же временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, предел текучести и сужение относительное металла шва, ударная вязкость материала сварного шва и зоны термического влияния сварки, угол изгиба сварного соединения, временное сопротивление разрыву;

длительная пластичность, ползучесть и прочность;

интенсивность окисления материалов в рабочей среде;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости материала шва и места термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных швов после температурного старения при рабочей температуре;

стойкость материалов к появлению межкристаллитной коррозии (для сварных швов деталей из сталей аустенитного типа);

отсутствие критических дефектов;

другие специфические характеристики для получения сварных швов.

По итогам исследовательской аттестации должны быть предложены рекомендации, нужные для ее практического использования. Разрешение на использование новой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором РФ на основе заключения специализированного института.

4.3.20. Производственная аттестация сварочной технологии осуществляется каждым предприятием до начала ее использования с целью проверки соответствия качества сварных швов требованиям Правил и НД, выполненных по ней в определенных производственных условиях.

Аттестация производства должна осуществляться для каждой группы однотипных сварных швов*1, выполняемых в данной организации.

*1 Определение однотипности сварных швов описано в приложении 5.

Аттестация производственная осуществляется аттестационной комиссией, сформированной в учреждении в соответствии с программой, утвержденной председателем комиссии и разработанной этой организацией.

Программа должна включать осуществление разрушающей и неразрушающей проверки сварных швов и оценку качества сварки по итогам проверки.

Правила проведения аттестации производственной, в том числе использующейся в организации до принятия Правил, регламентируется нормативной документацией (НД) или технологической производственной документацией (далее - ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварочных работ получены неудовлетворительные характеристики сварных швов по любому типу испытаний, аттестационной комиссии необходимо выяснить причины получения плохих результатов не соответствующие установленным требованиям и принять решения, о проведении повторных испытаний или эта технология не может быть применяться для получения сварных швов на производстве и требуется ее доработка.

Разрешение на использование сварочной технологии, получившей одобрение производственной аттестационной комиссии, выдается органами Госгортехнадзора РФ на основании заключения специализированного института.

4.3.21. В случае падения качества или свойств сварных швов по отношению к параметрам, принятой исследовательской аттестацией, предприятие (ремонтная или монтажная организация) должна прекратить использование технологии сварки, установить и устранить причины, приведшие к ухудшению, и организовать повторную производственную аттестацию.

4.3.22. При производстве, установке и ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением могут применяться любые аттестованные технологии получения сварных швов.

Не разрешается использование газовой сварки для элементов из высокохромистых и аустенитных сталей мартенситно-ферритного и мартенситного типов.

4.3.23. Сварка ресиверов и сосудов, эксплуатирующихся под давлением, должна осуществляться при плюсовой температуре окружающей среды. При установке и ремонте разрешается выполнять сварку в условиях минусовой температуры при соблюдении требований НД (ПТД) и создании должных условий для специалиста по сварке (защита от снегопада, ветра, дождя).

При отрицательной температуре окружающей среды металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть прогрет и просушен с доведением до плюсовой температуры.

4.3.24. Условия и режим сопутствующих и предварительного подогревов свариваемых элементов зависят от технологии сварки и должны быть прописаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающей среды подогрев осуществляется в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура прогрева должна быть выше на 50 градусов Цельсия.

4.3.25. После сварки швы и прилегающие поверхности следует очистить от брызг металла, шлака и других загрязнений.

Внутренний загрязнения от сварки в стыках труб, сваренных контактной сваркой, требуется удалить для сохранения заданного проходного Ду.

4.4. Термообработка воздушных ресиверов и сосудов под давлением.

4.4.1. Термообработка деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением осуществляется для обеспечения соответствия свойств металла и сварных швов характеристикам, прописанным в НД на сварку и металл, а также для снижения напряжений остаточных, которые возникают при осуществлении технологических операций (штамповки, сварки и гибки и др.).

4.4.2. К проведению операций по термической обработке требуются термисты-операторы, которые прошли должную подготовку и имеющие документы на право осуществления таких работ.

4.4.3. Термической обработке подвергаются сосуды под давлением, в стенках которых после производства (при штамповке, вальцовке, сварке и т.д.) могут появляться недопустимые остаточные напряжения, а также воздушные ресиверы , прочность которых зависит от термообработки.

4.4.4. Ресиверы и сосуды под давлением, а так же их детали из углеродистых, а также низколегированных марганцово-кремнистых и марганцовистых сталей, производимые с применением сварки, вальцовки или штамповки, подвергаются обязательной термообработке, если:

толщина стенки конической или цилиндрической детали донышка, патрубка или фланца сосуда под давлением в месте их сварного шва более 3.6 см для углеродистых сталей и более 3 см для марганцовистых низколегированных сталей и марганцово-кремнистых сталей;

номинальная толщина стенки цилиндрических или конических деталей сосуда под давлением (патрубка), производимых из листовой стали штамповкой (вальцовкой), превышает значение, полученное по формуле

S=0.009*(D + 1200),

где D – это мин. внутренний диаметр, мм. Эти условия не распространяются на отбортованные рубашки;

они используются для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

донышки и другие детали вальцуются (штампуются) при температуре окончания вальцовки (штамповки) ниже +700 °С;

донышки воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их детали независимо от толщины изготовлены холодным фланжированием или холодной штамповкой.

4.4.5. Гнутые части труб из низколегированных и углеродистых сталей с наружным диаметром более 3.6 см подвергаются термообработке, если отношение среднего радиуса изгиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет меньше 3.50, а отношение номинальной толщины стенки к номинальному диаметру трубы превышает 0.05.

4.4.6. Сосуды и ресиверы под давлением, и их детали из низколегированных сталей, хромомолибденованадиевых сталей мартенситного класса, хромомолибденовых и двухслойных с главным слоем из сталей этого класса и типа, изготовленные с использованием сварки, следует термообработать в не зависимости от толщины стенки и диаметра.

4.4.7. Следует проводить термообработку воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей из сталей аустенитного класса или двухслойных сталей с главным слоем из сталей низколегированного марганцовистого, углеродистого и марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем, а так же из сталей аустенитного типа устанавливается в НД.

4.4.8. Донышка воздушных ресиверов и сосудов под давлением, изготовленные из аустенитных сталей фланжированием или методом холодной штамповки следует подвергать термообработке.

4.4.9. Для донышек и элементов из хромоникелевых аустенитных сталей, вальцуемых (штампуемых) при температуре не ниже +850 °С, термообработка не нужна.

Разрешается не проводить термическую обработку горячедеформированных донышек из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки воздушного ресивера более 28, если они не будут эксплуатироваться в средах, приводящих к коррозионному растрескиванию.

4.4.10. Вид термообработки (нормализация, отпуск или аустенизация, закалка с последующим отпуском и др.) и ее режимы (температура, скорость нагрева и время выдержки, условия охлаждения и прочее) принимаются по НД и прописываются в техническом проекте.

4.4.11. Разрешается термообработка воздушных ресиверов и сосудов под давлением по частям с дальнейшей местной термообработкой замыкающего сварного шва. При местной термообработке следует обеспечивать равномерный прогрев и охлаждение по технологии, согласованной со специальным институтом.

В случае, если есть требования по стойкости к образованию коррозионных трещин, следует предусмотреть возможность использования местной термообработки сосуда под давлением, данная технология должна быть согласована со специализированным институтом.

4.4.12. При термообработке в печи, температура нагрева в любой точке сосуда, воздушного ресивера (или детали) не должна выходить за рамки минимальной или максимальной температуры, предусмотренной способом термообработки.

Атмосфера в печи не должна создавать отрицательное влияния на термически обрабатываемый сосуд под давлением или ресивер для сжатого воздуха.

4.4.13. Свойства металла воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей после всех циклов термообработки должен подходить требованиям Правил, стандартов и ТУ.

4.4.14. Термообработка должна осуществляться так, чтобы был равномерный прогрев воздушного ресивера или сосуда под давлением из металла, отсутствие пластических деформаций и их свободное тепловое расширение. Режимы нагрева, охлаждения и выдержки при термической обработке воздушных ресиверов следует регистрировать самопишущимися приборами.

4.4.15. В соответствии с условиями п. 4.4.4 Правил - для снятия остаточных напряжений разрешается вместо термообработки применять другие способы, прописанные в нормативной документации, в установленном порядке.

4.5. Контроль сварных швов воздушного ресивера или сосуда под давлением

4.5.1. Фирма-изготовитель или доизготовитель, ремонтная и монтажная организация обязаны использовать такие объемы и виды проверки воздушных ресиверов , которые гарантировали бы отсутствие дефектов в выпускаемой продукции, надежность и высокое качество.

Контроль качества сварных швов включает:

периодическую аттестацию персонала;

проверку сборочно-сварочного, контрольного и термического оборудования, установок, инструментов и приборов;

проверку качества основных материалов;

проверку качества материалов для дефектоскопии и сварочных материалов;

операционный контроль сварочного процесса;

неразрушающий контроль качества сварных швов;

разрушающий контроль качества сварных швов;

контроль исправления брака и дефектов.

Виды проверки определяются проектной организацией в соответствии с условиями Правил, НД на сам воздушный ресивер и сварку, а так же правила указываются в конструкторской документации на воздушный ресивер и сосуды под давлением.

4.5.2. Для сопоставления объемов и методов проверки сварных швов следует определить группу воздушного ресивера или сосуда под давлением в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по таблице 5.

Таблица 5

Группа воздушных ресиверов и сосудов под давлением	Расчетное давление, МПа (кгс/см2)	Температура стенки ресивера, °С	Рабочая среда
1	Свыше 0.07 (0.70)	Независимо	пожароопасная или взрывоопасная, или 1-го, 2-го уровня опасности по ГОСТ 12.1.007
2	До 2.5 (25.0)	Ниже -70°С, выше +400°С	Любая, за исключением указанной для 1-го уровня воздушных ресиверов и сосудов под давлением
	Свыше 2.5 (25.0) до 4.0 (40)	Ниже -70°С, выше +200°С
		Ниже -40°С, выше +200°С
	Свыше 5.0 (50.0)	Независимо
	До 1.60 (16.0)	От -70°С до -20°С От +200°С до +400°С
3	Свыше 1.60 (16.0) до 2.50 (25.0)	От -70°С до +400°С
	Свыше 2.50 (25.0) до 4.0 (40.0)	От -70°С до +200°С
	Свыше 4.0 (40.0) до 5.0 (50.0)	От -40°С до +200°С
4	До 1.60 (16.0)	От -20°С до +200°С

В случае, если в таблице 5 нет указанных сочетаний условий по температуре и давлению, для определения группы следует пользоваться максимальным параметром.

Температура стенки подбирается на основе теплотехнического расчета или результатов практических измерений, в случае отсутствия таких данных - берется равной температуре среды, контактирующей со стенкой воздушного ресивера.

4.5.3. Объем проверки воздушного ресивера должен быть не менее предписанного Правилами.

4.5.4. Процесс производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением следует проверять на:

пригодность металла свариваемых элементов и сварочных материалов требованиям НД;

соответствие уровня качества кромок и сборки под сварку требованиям действующих чертежей и стандартов;

соответствие технологического процесса сварки и термообработки, разработанных в соответствии с условиями НД.

4.5.5. Основные виды неразрушающей проверки металла и сварных швов являются:

радиографический;

измерительный и визуальный;

ультразвуковой;

стилоскопирование;

радиоскопический (разрешается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором РФ);

измерение твердости;

пневматическое испытание;

гидравлическое испытание.

Кроме этого могут применяться другие способы (определение содержания в металле шва ферритной фазы, магнитография, акустическая эмиссия, цветная дефектоскопия и т.д) в соответствии с ТУ фирмы-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.

4.5.6. При разрушающем контроле следует осуществлять металлографические исследования, проверку механических свойств и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

4.5.7. Приемочный контроль воздушного ресивера или сосуда под давлением, сборочных единиц и сварных швов должен производиться после окончания всех технологических операций, связанных с термообработкой, наклепом и деформированием металла.

Последовательность проверки различными способами должна подходить требованиям НД. Измерительный и визуальный контроль, а также стилоскопирование следует предшествовать контролю другими способами.

4.5.8. Проверка качества сварных швов должна осуществляться по НД, согласованной в требуемом порядке.

4.5.9. В процессе осуществления сварочных работ персоналом фирмы-производителя должна осуществляться операционная проверка технологических процессов сборки и подготовки деталей под сварку, термообработка сварных швов, исправления дефектов сварных швов.

При операционной проверке контролируется соблюдение исполнителями условий настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционных проверок при подготовке, сварке, сборке и термической обработке, а так же исправление дефектов следует указывать в НД.

4.5.10. Результаты по всем видам проверок (включая операционные) следует фиксировать в отчетной документации (формулярах, журналах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

4.5.11. Средства проверки должны проходить метрологическую проверку.

4.5.12. Каждая партия расходных материалов для дефектоскопии (химические реактивы, пенетранты, радиографическая пленка, порошок, суспензии и т.д.) до начала их применения должна быть подвергнута проверке.

4.5.13. Степень разрушающей и неразрушающей проверки, предписанные Правилами, может быть занижены по согласованию с Госгортехнадзором РФ в случае массового производства, в том числе при постоянном технологическом процессе, специализации сварщика на отдельных видах работ и стабильно высоком качестве получаемых швов, подтвержденном итогами проверки за период не менее шести месяцев. Копия разрешения прикрепляется к паспорту сосуда или ресивера под давлением.

4.5.14. Методы и объемы проверки сварных швов сварных элементов, не эксплуатирующихся под внутренним давлением, следует устанавливать НД на воздушный ресивер и сварку.

4.5.15. Воздушный ресивер или сосуд под давлением признается годным, если при проверке в нем не обнаружены наружные и внутренние дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами и НД на сосуд под давлением и сварку.

4.5.16. Информацию о проверке сварных швов основных деталей воздушных ресиверов и сосудов, эксплуатирующихся под давлением, следует заносить в паспорт воздушного ресивера.

4.5.17. Измерительному и визуальному контролю подвергаются все сварные швы воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей в целях поиска в них следующих дефектов:

трещин всех типов;

подрезов;

непрямолинейность соединяемых деталей;

пористости и свищей наружной поверхности шва;

прожогов, наплывов, незаплавленных кратеров;

совместного увода кромок и смещения свариваемых деталей свыше норм, предусмотренных Правилами;

несоответствие размеров и формы сварных швов требованиям технической документации.

4.5.18. Перед тем как приступить к осмотру поверхности сварного шва и прилегающие к нему поверхности основного металла шириной не менее 2 см в обе стороны от сварного шва следует зачистить поверхности вокруг сварного шва от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно составлять не меньше 10 см.

4.5.19. Измерение и осмотр сварных швов следует производить с внутренней и наружной сторон по всей длине швов. В случае невозможности измерения и осмотра сварного шва с двух сторон его проверка должна осуществляться в порядке, прописанном автором проекта.

4.5.20. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия проводятся в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (непроваров, трещин, пор, шлаковых включений и др.).

4.5.21. К проверке сварных швов воздушных ресиверов и сосудов под давлением физическими способами допускаются специалисты, прошедшие специальную подготовку, практическое аттестацию и обучение в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающей проверки (ПБ 03-440-02), принятыми постановлением Госгортехнадзора РФ от 23.01.2002 №3, зарегистрированное Минюстом РФ 17.04.2002, регистрационный №3378.

4.5.22. Радиографический контроль и ультразвуковую дефектоскопию сварных швов следует производить в соответствии с условиями НД.

4.5.23. Метод проверки (радиографический контроль, ультразвуковая дефектоскопия или оба метода в долевом сочетании) подбирается исходя из возможности получения более точного и полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств материала, а также изученности данного способа проверки для конкретного вида сварных швов.

4.5.24. Объем проверки радиографическим способом или ультразвуковой дефектоскопией стыковых, тавровых, угловых и других сварных швов воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей (обечаек, днищ, люков, штуцеров, фланцев и др.), включая соединения патрубков и люков с корпусом сосуда, должен подходить для написанного в таблице 6.

Указанный объем проверки относится к каждому сварному шву. Места пересечений (сопряжений) сварных швов подвергаются обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим способом.

Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда под давлением следует осуществлять при наличии требований в технической документации.

4.5.25. Сварные швы воздушных сосудов и ресиверов под давлением, снабженные быстросъемными крышками, подвергаются проверке радио графическим способом или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100%.

4.5.26. Для воздушных ресиверов и сосудов под давлением 3-й и 4-й групп места ультразвуковой или радиографической проверки назначаются отделом технического проверки фирмы-изготовителя после окончания сварочных работ по итогам внешнего осмотра.

4.5.27. Перед проверкой соответствующего участка сварные швы следует замаркировать, так чтобы их можно было быстро обнаружить на картах проверки и радиографических фотографиях.

4.5.28. В случае, если обнаружен недопустимый дефект в сварном шве, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или проверке радиографическим способом в объеме менее 100%, обязательной проверке тем же способом подвергаются однотипные сварные швы этого воздушного ресивера или сосуда под давлением, сделанные данным специалистом по сварке, по всей длине сварного соединения.

4.5.29. В случае сложности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографической проверки из-за недоступности некоторых сварных швов или при неэффективности этих методов проверки (например швы приварки патрубков или труб внутренним диаметром менее 10 см) контроль качества этих сварных швов должен осуществляться другими способами в соответствии с инструкцией, принятой в установленном порядке. Информация об использованном методе проверки записывается в паспорт сосуда под давлением.

4.5.30. Радиографический контроль или ультразвуковая дефектоскопия стыковых сварных швов по соглашению с Госгортехнадзором РФ можно заменить другим эффективным способом неразрушающей проверки.

4.5.31. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных швов и воздушных ресиверов являются дополнительными способами проверки, устанавливаемыми чертежами и НД в целях поиска подповерхностных или поверхностных дефектов.

4.5.32. Капиллярный контроль следует осуществлять в соответствии с правилами проверки, принятыми в установленном порядке.

4.5.33. Уровень и класс чувствительности магнитопорошкового и капиллярного метода проверки следует прописывать на чертежах и в НД.

4.5.34. Контроль стилоскопированием должен осуществляться в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и деталей требованиям, указанным на чертежах и в НД.

4.5.35. Проверке стилоскопированию подвергаются:

все свариваемые элементы (части конструкции воздушного ресивера или сосуда под давлением), которые по чертежу следует делать из легированной стали;

металл шва всех сварных швов труб, которые согласно НД следует производить легированными присадочными материалами;

Материалы сварочные согласно ст. 4.3.10 Правил.

4.5.36. Стилоскопирование должно осуществляться в соответствии с условиями методических инструкций или указаний, принятых в установленном порядке.

4.5.37. Измерение твердости материала шва сварного соединения осуществляется в целях проверки качества выполнения термообработки сварных швов.

4.5.38. Измерение твердости подлежит материал шва сварных соединений, выполненных из теплоустойчивых легированных сталей мартенситно-ферритного и перлитного типов, способом и в объеме, прописанном в НД.

4.5.39. Проверка механических свойств, испытание на выносливость против межкристаллической коррозии и металлографические изыскания сварных швов следует производить на образцах, сделанных из контрольных сварных швов.

Контрольные сварные швы следует осуществлять на одном из стыковых сварных швов сосуда под давлением, которые определяют его прочность (хордовые, продольные швы обечаек и меридианные швы выпуклых донышек), а также кольцевые сварные швы воздушных ресиверов и сосудов под давлением, не имеющих продольных сварных швов.

Контрольные сварные швы должны так же контролироваться, как и другие сварные соединения (по толщине листа, маркам стали или размерам труб, форме разделки кромок, сварочным материалам, методу сварки, положению шва, температуре и режиму подогрева, термообработке) и выполняться тем же специалистом по сварке и тем же сварочным оборудованием, одновременно с проверяемым сварным соединением. Контрольные сварные швы для кольцевых швов многослойных воздушных ресиверов и сосудов под давлением устанавливаются НД на производство этих воздушных ресиверов и сосудов под давлением.

Если осуществлена производственная аттестация технологии сварки согласованная с условиями Правил, то по согласованию со спец. предприятиями можно не делать механические проверки контрольных сварных швов.

4.5.40. При сварке контрольных соединений (пластин), используемых для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого воздушного ресивера или сосуда под давлением.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением, к которым пластин прихватить не возможно, может осуществляться отдельно от них, но с обязательным контролем всех условий сварки стыковых соединений.

4.5.41. При механизированной (автоматической) сварке воздушных ресиверов и сосудов под давлением на каждый сосуд под давлением следует приварить одно контрольное соединение. Если в процессе рабочей смены по одному технологическому процессу изготавливается несколько типовых воздушных ресиверов или сосудов под давлением, допускается на всю партию воздушных ресиверов и сосудов под давлением, сваренных в данной смене, сделать одно контрольное соединение. При ручной сварке воздушных ресиверов или сосудов под давлением несколькими специалистами по сварке, каждый из них должен сделать по одному контрольному соединению на каждый воздушный ресивер .

4.5.42. При серийном производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением в случае 100% проверки стыковых сварных швов радиационным способом или ультразвуковой дефектоскопией разрешается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию воздушных ресиверов или сосудов под давлением. При этом в одну партию могут быть включены сосуды, аналогичные по типу и назначению, производимые из одного вида металлопродукции (листа, поковки или трубы), одного сортамента металла, имеющие аналогичную форму разделки краев, сделанные по одному технологическому процессу и термообрабатываемые по одному режиму, если цикл производства всех изделий по сборочно-сварочным работам, контрольным операциям и термообработке не превышает трех месяцев.

4.5.43. При контроле качества сварных швов в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних следует в тех же производственных условиях производить контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего количества сваренных каждым специалист по сварке однотипных швов, но не меньше одного сварного шва на каждого специалиста по сварке.

4.5.44. Сварка контрольных соединений в любом случае должна проводиться специалистом по сварке, выполнявшим контролируемые сварные швы на сосудах под давлением или ресиверах для сжатого воздуха.

4.5.45. Размеры контрольных соединений необходимо делать достаточными для вырезки из них требуемого числа образцов, для проведения всех предусмотренных видов механических испытаний, испытаний на стойкость к появлению межкристаллитной коррозии, металлографические исследования, а также для проведения повторных испытаний.

4.5.46. Контрольные сварные швы следует проходить ультразвуковой дефектоскопией или радиационным контролем по всей длине.

Если в контрольном сварном соединении воздушного ресивера найдется недопустимый дефект, все производственные сварные швы, представленные данным типом сварного шва и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подвергаются проверке неразрушающим способом по всей длине сварного шва.

Во многих компрессорных агрегатах для повышения эффективности работы с сжатым воздухом применяются ресиверы – емкости для хранения воздуха под давлением. Исходя из интенсивности и объемов работ могут применяться емкости на 50, 100 литров, иногда больше. В данной статье мы разберем, как выполнить дополнительный ресивер для компрессора своими руками, для чего он вообще нужен и какие характеристики стоит учитывать при его сборке.

Для чего нужен ресивер?

Ресивер необходим для компрессора для выполнения следующих функций:

• Ресивер накапливает в себе сжатый воздух, что способствует уменьшению вибраций в системе. Это в свою очередь уменьшает нагрузки на основание и снижает уровень шума от стационарной установки;
• Стабилизирует давление воздуха, подаваемого непосредственно в рабочую область. При этом перепады в давлении неизбежны, так как работа любого компрессора предусматривает фазу нагнетания и всасывания воздуха;
• Очистки воздуха от конденсата. В противном случае из-за повышенного давления повышалась бы и влажность воздуха, что приводило к коррозии стальной поверхности компрессора;
• Обеспечивает подачу сжатого воздуха при подключении дополнительного потребителя, а также при перебоях в работе компрессора.

Для получения больших объемов сжатого воздуха штатного ресивера может быть мало. К примеру, для пескоструйной обработки больших поверхностей вместо более мощного компрессора приобретается дополнительный ресивер .

Помимо этого, дополнительный ресивер дает возможность реже пользоваться компрессором, уменьшив таким образом потребление электроэнергии!

С конструктивной точки зрения ресивер представляет из себя герметичный бак в большинстве случаев емкостью 50-100 литров. В случае со стационарными агрегатами могут использоваться емкости до 500-1000 литров. Устройство комплектуется конденсатоотводчиками, воздушными фильтрами и запорной арматурой для соединения к рабочему прибору и основному агрегату, потребляемому сжатый воздух, будь то краскопульт, сопло и др.

Емкость для сжатого воздуха изготавливается стальной – как правило из сталей 16ГА2Ф или 10ХСНД, отличающихся устойчивостью к образованию коррозии. Однако в случае с компрессорами малой мощности могут использоваться и пластиковые ресиверы, и даже из высокопрочной резины.

В паре с установкой ресиверы могут комплектоваться как вертикально, так и горизонтально. Первая в большинстве случае используется в стационарных агрегатах, вторая – в передвижных. Каждый вид предлагает свои минусы и плюсы. Например, для горизонтальных ресиверов нужен трубопровод меньшей протяженности, поскольку они более компактные, однако в вертикальных заметно легче выполнять отвод конденсата.

Определяемся с параметрами

Помимо вместительности, ресивер для компрессора может характеризоваться по следующим параметрам:

1. Требованиям к месту размещения (в пределах загрязненного механическими частицами воздуха, например, недалеко от циркулярных пил, вдали от взрывоопасных, горючих материалов и источников тепла).
2. Условиям работы (относительная влажность воздуха не должна быть больше 75-80 процентов, температура в районе 15-40 градусов).
3. Максимальным показателям влажности воздуха .

Согласно требованиям ПБ 03-576-03 запрещается использовать ресиверы, имеющие дефекты на поверхности, будь то коррозия, вмятины и трещины, а также не прошедшие проверку работоспособности стенок емкости.

Характеристики ресивера для компрессора подбираются следующим образом. Первым делом определяются максимальные и минимальные показатели давления, продолжительность работы и необходимый расход сжатого воздуха. Следующим шагом при помощи таблицы с онлайн-расчетами, которую можно запросто найти в интернете по запросу, находятся искомые данные. К примеру, в случае с максимальным/минимальным перепадом давления в 4/3 ат, продолжительностью максимальной нагрузки в 5 минут и расходом воздуха в 0,1 м 3 /мин оптимальным показателем объема бака ресивера будет считаться 500 литров.

Этот метод ориентирован на время, в течение которого ресивер будет полностью опустошен. Однако существует и более простая табличная методика, позволяющая соотнести потребляемую мощность компрессора с объемом ресивера. Среди них стоит выделить наиболее часто используемые соотношения:

• До 550 литров для компрессоров мощностью до 20 кВт;
• До 300 литров для 10 кВт моделей;
• И до 100 литров для 5 кВт изделий.

При необходимости промежуточные значения можно вычислить интерполяцией. Существуют и экспериментальные зависимости. Согласно одной из них емкость резервуара ресивера не должна быть менее производительности компрессора в течении 8 секунд постоянной работы. В таком случае объем бака при показателе расхода воздуха в 400 л/мин можно вычислить так:

V = (400*8)/60=53,33 л

Округлив в большую сторону получим 54 литра.

Дополнительный ресивер для компрессора своими руками

Некоторые работы в мастерской или в домашнем хозяйстве могут требовать повышенного расхода сжатого воздуха, обеспечить который не способны бытовые компрессоры. Одним из возможных решений станет разместить дополнительный ресивер для компрессора. Стоимость подобного приспособления, исходя из объема, будет составлять 12-15 тысяч рублей, если брать в магазине, однако ничто не мешает сэкономить и сделать ресивер своими руками. Дополнительным плюсом в сторону второго решения выступает и то, что большая часть предлагаемых в магазине моделей предназначены для штатных компрессоров, именно поэтому цена на них такая высокая!

Соединение дополнительного ресивера обычно осуществляется последовательно к основному, а потому, в зависимости от нужного объема, для работы может сгодиться обычный корпус огнетушителя или баллон, оставшийся от сжиженного газа.

Как и в случае со , выполнение самодельного ресивера начинается с тщательной очистки баллона от остатков газа. С этой целью первым делом устраняется входной вентиль. Важно заметить, что удалять вентиль нельзя при помощи электроинструмента , так как внутри могут находиться остатки газа!

После этого баллон на сутки заполняется водой. Далее в емкость вкручиваются резьбовые пробки с прокладками или ввариваются трубчатые разветвители для шлангов. В конце баллон следует обработать атмосферостойкой краской !

На дне емкости можно установить конденсатоотводчик, также не лишним будет присутствие на ресивере манометра или реле давления. В случае с конденсатоотводчиком его типоразмер следует выбирать исходя из габаритов присоединительной резьбы, рабочего давления и производительности компрессора. Средняя стоимость конденсатоотводчиков находится в районе 2,5-3 тысяч рублей.

Ниже на фото можно увидеть готовый дополнительный ресивер для компрессора, размещенный поверх сваренной из стального прута треноги.

При работе с самодельным устройством следует учитывать такие моменты:

• При снижении давления придется уменьшить и показатель продолжительности работы с привычных 75-80 процентов до 50-60. При меньших показателях собранный своими руками элемент использовать нецелесообразно;
• Прежде чем давать полную нагрузку на электродвигатель компрессора, стоит первоначально проверить возможность его работы в паре с дополнительным ресивером! С этой целью привод компрессора запускается на холостом ходу, после чего при продолжительном включении (больше 20 минут) расходомером вымеряется перепад давлений. При этом дополнительный ресивер годится для работы, если давление при проверке не будет опускаться ниже минимального значения;
• В случае с дополнительной емкостью установка конденсатоотводчика считается обязательной.

Что ж, теперь вы знаете, для чего нужен ресивер, что он из себя представляет, какими характеристиками обладает, а также как производится установка дополнительного баллона к основной емкости. Надеемся представленные советы будут для вас полезными. Удачи!

Компрессор представляет собой довольно сложную инженерную конструкцию, которая включает в свой состав множество узлов и агрегатов, в том числе и такой, как ресивер. Так называют сосуд, в котором хранят сжатый газ, вырабатываемый в процессе работы компрессора.

Для чего нужен ресивер в компрессоре

Ресивер, входящий в состав нагнетателя обеспечивает решение нескольких сложных задач, в частности:

1. Гарантирует стабильный напор рабочей среды, транспортируемой к потребителям.
2. Обеспечивает транспортировку газа в то время, когда компрессор начал работать с перебоями, либо к воздухопроводной системе подключили дополнительного потребителя.
3. Очистку сжатой воздушной смеси от скопившейся влаги.
4. Накопление газа в этой емкости приводит к уменьшению вибраций в компрессоре. Это в свою очередь снижает уровень силовых нагрузок, оказывающих воздействие на фундамент.
5. Для выполнения работ, которые связаны выработкой большого количества газа штатно, установленного сосуда может не хватить, то вместо покупки и установки более сильного компрессора, на старый компрессор устанавливают дополнительную емкость.
6. Ресивер обеспечивает включение компрессора с определенной периодичностью, а это приводит к понижению расхода электрической энергии.

По сути, ресивер для компрессора – это емкость определенного размера. Для мобильных компрессоров применяют емкости с объемом от 50 до 100 литров. Для стационарных агрегатов используют ресиверы объемом до 1000 литров.

На них устанавливают фильтры, которые выполняют очистку газа от влаги, кроме этого в конструкцию ресивера входят конденсатоотводчики, запорная арматура. С ее помощью производят подключение компрессора к потребителям.

Для изготовления ресиверов применяют коррозионностойкие стали 10ХСНД или 16ГА2Ф, между тем, в редких случаях, для агрегатов небольшой мощности применяют полимеры или эластомеры повышенной прочности.

Производители выпускают два типа емкостей – горизонтальные и вертикальные. Первое исполнение применяют для компрессоров передвижного типа, второе исполнение, используют стационарных компрессоров.

Каждое из исполнений обладает своими достоинствами и недостатками. Например, в вертикальной конструкции проще выполнить отвод воды, в то время как горизонтальные имеют более компактные размеры и они требуют наличие трубопроводов меньшей длины.

Как подобрать оптимальные параметры ресивера

Как и всякое техническое изделие, ресивер обладает рядом технических параметров. Среди них такие как:

1. Объем, л.
2. Влажностью.
3. Параметрами эксплуатации, то есть предельными значениями влажности, температуры.
4. Характеристиками места установки компрессорного агрегата. Его нужно монтировать на удалении от источников тепла, пожаро — и взрывоопасных веществ. Нежелательно наличие в воздухе присутствия посторонних частиц в воздухе, например, на заготовительных участках.

Правила безопасности гласят о том, недопустимо использование ресиверов, не прошедших соответствующую проверку, на поверхности которых присутствуют механические повреждения виде трещин, следов действия коррозии.

Подбор ресивера осуществляют на основании довольно простого расчета:

1. Определяют необходимый расход воздушной смеси, длительность расхода, предельные значение рабочего давления.
2. Применяя специальные расчетные таблицы, они существуют и в бумажном виде, и в виде интернет приложений. Например, при производительности 0,1 кубометра в минуту, длительности предельной нагрузки 5 минут и в пределах напора 3/4 (мин/мах), объем ресивера составит порядка 500 литров.

Такой способ расчета ориентирован на время, которое необходимо для полного опустошения емкости.

Существует и другая методика, основанная на соотношении объема сосуда и мощности воздушного компрессора. В практической деятельности используют следующие соотношения:

1. Мощность 5 кВт, объем мах – 100 л.
2. Мощность 10 кВт, объем мах – 300 л.
3. Мощность 20 кВт, объем мах — 550 л.

Существуют и экспериментальные зависимости, например, объем ресивера не может быть меньше, чем количество воздуха, которое может выработать компрессор на 8 секунд работы. Например, расход составляет 400 литров в минуту, соответственно, объем мака должен быть не менее 53 л.

Дополнительный ресивер для компрессора своими руками

Некоторые работы, которые выполняются домашней мастерской или гараже требуют наличия сжатого воздуха. И может сложиться такая ситуация, когда бытовой компрессор с поставленной задачей не справляется. В этом случае ситуацию можно разрешить, установив на существующий агрегат установить вспомогательный ресивер. Это устройство можно или купить в специализированном магазине, например, запасных частей для автомобиля. Там можно купить ресивер для пневматической системы КАМАЗа, или изготовить его своими руками.

Большая часть предлагаемых ресиверов изготовлены под определенную модель и, отличаются высокой ценой. В зависимости от планируемого размера емкости для самостоятельного изготовления, можно использовать или баллон для пропана, или корпус огнетушителя.

Порядок изготовления самодельного ресивера

Последовательность изготовления дополнительного сосуда выглядит примерно следующим образом.

1. Очистка старого сосуда от остатков газа. Для этого потребуется его очистить от остатков газа. Удаляют входной вентиль, при этом использование электрического инструмента, например, болгарки, недопустимою в корпусе могут остаться остатки газа.
2. Сосуд заливают водой и дают ей отстояться в течение 24 часов. Затем ее сливают и очищают внутреннюю полость о грязи.
3. После этого в баллон вваривают разветвители под рукава, но допустимо установить и резьбовые штуцера, для повышения герметичности при установке пробок необходимо устанавливать уплотняющие прокладки.
4. Самодельный ресивер необходимо окрасить краской стойкой к воздействию атмосферных явлений.
5. В собранный и окрашенный маневр устанавливают конденсатоотводчик – его место в самой нижней точке емкости, в верхней части устанавливают манометр. Марку конденсатоотводчика должна согласовываться с производительностью компрессора и размерами резьбы. Стоимость такого устройства лежит в диапазоне от 2500 до 3000 рублей.

При эксплуатации конденсатоотводчика нельзя забывать что, его монтаж на вспомогательную емкость для хранения газа обязательна. Перед включением рабочей нагрузки требуется проверить состояние электрического привода на возможность его эксплуатации со вспомогательным сосудом для содержания газа.

Для этой проверки необходимо включить компрессор и с использованием расходомера проверить скачок напора в длительном режиме эксплуатации (порядка 20 минут).

Если минимальное давление соответствует заявленным характеристикам нагнетателя, то эксплуатация собранной конструкции вполне допустима. Если падение давления ниже допустимого, то применение этого оборудования стоит под вопросом и использовать его нежелательно.

Применение воздушного ресивера отвечает нескольким ключевым целям

Использование сосуда для хранения сжатого воздуха позволяет аккумулировать сжатый воздух в системе подачи воздуха. Улучшить качество подаваемой воздушной смеси, при прохождении через эту емкость происходит осушение потока воздуха, посторонние частицы осаждаются вниз и не попадают в пневмопровод. В целом использование ресивера привод к продлению эксплуатационного срока компрессора.

Преимущества горизонтальных ресиверов

К явным достоинствам горизонтальных емкостей относятся – устойчивость. Такой тип конструкции обеспечивает высокую устойчивость к воздействию вибрации и другим внешним воздействиям. С другой стороны, горизонтальная компоновка требует большего количества площади для размещения компрессора.

Преимущества вертикальных ресиверов

Использование вертикальных емкостей для хранения сжатого воздуха позволяет облегчить монтаж устройства на определенном месте, и приводит к экономии площади. Особенно это актуально в случае сооружения последовательного или параллельного соединения емкостей.

Производители представляют вниманию потребителей широкий модельный ряд вертикальный устройств для хранения воздуха

От официального поставщика. В наличии все модели!

1. НАЗНАЧЕНИЕ

В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа, пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.

Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

• Объем 900 литров,
• рабочее давление - 1,1 МПа (11 бар),
• рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
• рабочая среда - воздух.

3. КОНСТРУКЦИЯ

Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.

Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища - согласно паспорту на соответствующий сосуд. Материал-сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.

После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа. и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление, допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.

В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой, предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.

Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.

4. МОНТАЖ

Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.

Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую лицензию органов Госгортехнадзора России.

При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.

4.1. ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.

При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;

Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть при транспортировании и хранении оборудования и изделий;

Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.

Обнаруженные дефекты устраняются.

Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.

К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:

• Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
• Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
• Устроены подъездные пути и проходы;
• Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
• Смонтировано освещение.

Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации. На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт. Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.

4.2 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:

• Установка и выверка оборудования;
• Монтаж трубопроводов;
• Установка арматуры;
• Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
• Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
• Пуско-наладочные работы;
• Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.

После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.

Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.

Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.

Монтаж трубопроводов:

К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.

В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами.

Остальные требования к сварным соединениям и их расположению - согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.

Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.

Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.

Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.

Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.

Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.

Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.

Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.

Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с соблюдением требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков.

После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.

Система контроля качества продукции должна включать:

• Проверку аттестации персонала;
• Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
• Контроль качества основных материалов;
• Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
• Операционный контроль технологии сварки;
• Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
• Разрушающий контроль качества сварных соединений;
• Контроль исправления дефектов.

Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

• отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
• поверхностных трещин всех видов и направлений;
• дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.

Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД, должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.

Ультразвуковой контроль качества - в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.

Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

Монтаж электрооборудования и системы управления:

Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических характеристик конструкторской документации.

Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.

Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.

Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.

Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.

Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов (пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.

Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).

Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.

Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.

5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕСИВЕРОВ

Эксплуатация ресиверов включает в себя:

периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;

техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;

замену вышедших из строя узлов и деталей;

техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Техническое освидетельствование.

Техническое освидетельствование ресиверов проводится:

• после монтажа;
• до пуска в работу;
• периодически в процессе эксплуатации.

В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.

Периодичность технических освидетельствований ресиверов:

• наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) - один раз в 2 года;
• гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование имеет целью:

• наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
• гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
• если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
• если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.

Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.

Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.

Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:

• Т1- наинизшая температура для средней полосы России;
• Т2-наинизшая температура, при которой допускается работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
• Р1- давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
• Р2- рабочее давление сосуда (1,1 МПа).

Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.

В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.

6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить работу сосуда до устранения причин появления неисправности.

Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.

7. ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ

Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:

• Манометра;
• Предохранительного клапана.

Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кгсм2 с соответствующим зажимом на фланце трехходового крана.

Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.

Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.